CNC 가공 서비스

틴허의CNC 가공서비스를 통해 모든 수량의 플라스틱 및 금속 부품을 정밀하게 제작할 수 있습니다. 우리는 다축 밀링, 터닝, EDM, 표면 연삭, 레이저 조각 등을 전문으로 합니다. 또한 당사의 동급 최고의 테스트 및 검증 연구소를 통해 모든 원자재가 귀하의 정확한 사양을 충족할 것이라고 확신하실 수 있습니다. 이것이 바로 당사가 가장 까다로운 CNC 가공 프로젝트에 대해 세계적 수준의 기업이 선호하는 공급업체인 이유 중 하나입니다.

CNC 가공거의 최종 형태의 부품을 생산하기 위해 원자재를 정확한 양만큼 선택적으로 제거하는 다양한 컴퓨터 제어 프로세스를 포함하는 광범위한 제조 범주입니다. 그렇기 때문에 적층 가공이나 3D 프린팅과 달리 절삭 가공으로 간주됩니다. 표준 CNC 가공 공정에는 밀링, 선삭, 표면 연삭 및 방전 가공(EDM)이 포함되지만 다른 특수 응용 분야도 있습니다. 기계가 디지털 방식으로 제어될 때마다 기계의 움직임을 프로그래밍하는 데 사용되는 부품 설계의 3D CAD 파일이 항상 있어야 합니다.
CNC 가공은 알루미늄, 황동, 연강, 스테인리스강, 마그네슘, 티타늄 등 다양한 일반 금속에 사용됩니다. 또한 경질 또는 엔지니어링 등급의 플라스틱 수지에도 사용할 수 있습니다. 우리는 완성된 부품뿐만 아니라 플라스틱 사출 성형 및 압력 다이캐스팅에 사용되는 공구와 금형을 만들기 위해 매일 이를 사용합니다.
정교한 소프트웨어로 제어되는 최신 도구가 제공하는 신뢰성과 정밀도로 인해 CNC 가공은 공차가 매우 엄격한 복잡한 최종 사용 부품을 만들기 위한 이상적인 신속한 프로토타입 제작 및 대량 생산 솔루션입니다.
CNC 가공의 가장 큰 장점 중 하나는 다양성입니다. 유연성이 뛰어나고 부품의 다양한 모양과 크기에 적응할 수 있으며, 고정된 툴링이 필요하지 않기 때문에 하나의 부품을 천 개만큼 쉽게 만들 수 있습니다. CNC 가공 부품은 강도가 뛰어나며 표면 마감이 뛰어납니다. 즉시 사용하도록 선택하거나 도금, 광택 처리, 양극 산화 처리, 페인팅 등과 같은 추가 처리를 통해 추가 처리를 수행할 수 있습니다.
제품 개발자를 위한 CNC 가공 서비스의 장점
Star Rapid의 CNC 가공 서비스는 신속한 프로토타입 제작뿐만 아니라 대량 생산에도 이상적인 솔루션이 될 수 있는 제품 개발에 많은 이점을 제공합니다. 고려해야 할 사항은 다음과 같습니다.

다량의 금속 및 엔지니어링 등급의 플라스틱 수지를 빠르게 제거합니다.
매우 정확하고 반복 가능
복잡한 형상 제작에 탁월
변하기 쉬운
다양한 종류의 기판에 적합
1개에서 100,000개까지 확장 가능한 볼륨
툴링 및 준비 비용에 대한 낮은 투자
빠른 처리
부품은 완전 강력하며 즉시 서비스에 투입될 수 있습니다.
우수한 표면 마감
쉽게 사용자 정의

우리는 마그네슘, 연강, 스테인리스강, 알루미늄, 황동, 티타늄뿐만 아니라 견고한 엔지니어링 등급 플라스틱 수지를 포함한 광범위한 플라스틱 및 금속 합금 재료를 사용합니다. 이러한 재료는 표준 재고의 일부이며 철저한 심사와 승인을 받은 신뢰할 수 있는 공급업체로부터 즉시 사용할 수 있도록 공급될 수 있습니다. 또한 우리는 초경질 합금과 같은 특수 소재도 제공할 수 있습니다. 귀하의 요구 사항을 충족할 수 있는 방법을 알아보려면 당사 엔지니어와 상담하세요.

가장 중요한 것은 CNC 가공 부품이 모든 규제 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 당사는 모든 원자재의 정확한 화학적 및 물리적 특성을 확인하기 위해 라만 분광기를 사용하는 정교한 분석 테스트 장비를 사용하는 재료 검사 실험실을 보유하고 있다는 것입니다. 우리는 귀하의 마음의 평화를 위해 어떠한 것도 우연에 맡기지 않습니다. CNC 재료: CNC 가공에 적합한 재료를 선택하는 방법

CNC 가공의 가장 큰 장점 중 하나는 다용도성입니다. 이는 정밀 CNC 밀링 및 터닝이 매우 다양한 원자재를 성공적으로 사용하여 완제품을 생산하기 때문입니다. 이는 프로토타입 및 상용 제품 제작과 관련하여 설계 엔지니어에게 다양한 옵션을 제공합니다.
대부분의 CNC 터닝 및 밀링 부품은 금속으로 만들어집니다. 이는 금속이 강하고 단단하며 현대 도구로 인한 빠른 재료 제거를 견딜 수 있기 때문입니다. 먼저 CNC 가공에 사용되는 가장 일반적인 금속을 살펴보겠습니다.

이 섹션에서는 CNC 가공에 유용한 다양한 일반 금속 재료에 대해 알아봅니다. 아래에 이러한 자료가 나열되어 있습니다.

CNC 가공에 사용되는 가장 일반적인 범용 알루미늄입니다. 주요 합금 원소는 마그네슘, 실리콘, 철입니다. 모든 알루미늄 합금과 마찬가지로 중량 대비 강도 비율이 좋으며 자연적으로 대기 부식에 강합니다. 이 소재의 또 다른 장점은 작업성, CNC 가공성이 좋고, 용접 및 양극 산화 처리가 가능하며, 가용성이 높아 경제적이라는 점입니다.
T6 템퍼로 열처리할 때 6061은 어닐링된 6061보다 항복 강도가 상당히 높지만 가격은 약간 더 높습니다. 6061의 단점 중 하나는 바닷물이나 기타 화학 물질에 노출되면 내식성이 좋지 않다는 것입니다. 또한 더 까다로운 응용 분야에서는 다른 알루미늄 합금만큼 강하지 않습니다.
6061은 일반적으로 자동차 부품, 자전거 프레임, 스포츠 용품, 일부 항공기 부품, RC 차량용 프레임에 사용되는 소재입니다.

7075는 주로 아연과 합금된 고급 알루미늄입니다. 이는 기계 가공에 사용되는 가장 강한 알루미늄 합금 중 하나이며 무게 대비 강도가 뛰어납니다.
이 소재의 강도로 인해 평균적인 가공성이 있어 냉간 성형 시 원래 모양으로 되돌아가는 경향이 있습니다. 7075는 가공이 가능하며 양극 산화 처리가 가능합니다.
MSR의 하이엔드 텐트 스테이크는 7075-T6 알루미늄으로 제작됩니다.
7075는 종종 T6으로 강화됩니다. 그러나 용접에는 좋지 않은 선택이므로 대부분의 경우 피해야 합니다. 우리는 플라스틱 사출 금형 도구를 만드는 데 일상적으로 7075 T6을 사용합니다. 등산용 고강도 레크리에이션 장비는 물론 자동차, 항공우주 프레임, 기타 응력을 받는 부품에도 사용됩니다.

황동은 구리와 아연의 합금입니다. 매우 부드러운 금속이므로 윤활 없이 가공할 수 있는 경우가 많습니다. 상온에서도 작업성이 뛰어난 소재이기 때문에 큰 강도가 필요하지 않은 용도에 많이 사용됩니다. 황동에는 아연의 비율에 따라 다양한 종류가 있습니다. 이 비율이 증가하면 내식성이 감소합니다.
황동 망치는 밀도가 높고 스파크가 발생하지 않으며 부드럽습니다.
황동은 금과 매우 흡사한 광택을 냅니다. 이것이 화장품 응용 분야에서 흔히 발견되는 이유입니다. 황동은 전기 전도성이 있지만 비자성이어서 쉽게 재활용할 수 있습니다.

황동은 용접이 가능하지만 브레이징이나 납땜과 같은 저온 공정을 통해 접합되는 경우가 가장 많습니다. 황동의 또 다른 특징은 다른 금속과 부딪쳐도 불꽃이 발생하지 않는다는 점입니다. 따라서 폭발 가능성이 있는 환경에서 도구로 사용됩니다. 흥미롭게도 황동은 천연 항균 및 항미생물 특성을 갖고 있으며 이와 관련한 용도가 아직 연구되고 있습니다.
황동은 배관 설비, 가정 장식 하드웨어, 지퍼, 해군 하드웨어 및 악기에 흔히 사용됩니다.

마그네슘 AZ31은 알루미늄과 아연의 합금입니다. 알루미늄보다 최대 35% 가벼우며 강도는 동일하지만 가격이 조금 더 비쌉니다.
이 카메라의 본체는 마그네슘으로 압력 다이캐스팅되었습니다.
마그네슘은 가공하기 쉬운 재료이지만 특히 분말 형태의 경우 인화성이 매우 높기 때문에 액체 윤활제를 사용하여 가공해야 합니다. 마그네슘은 내식성을 향상시키기 위해 양극산화 처리될 수 있습니다. 또한 구조 재료로서 매우 안정적이며 압력 다이캐스팅에 탁월한 선택입니다.

마그네슘 AZ31은 가벼운 무게와 높은 강도가 가장 요구되는 항공기 부품에 자주 사용되며 전동 공구, 노트북 케이스, 카메라 본체의 하우징에서도 찾아볼 수 있습니다.

스테인레스 스틸에는 산화(녹)를 방지하는 데 도움이 되는 크롬이 첨가되어 있기 때문에 다양한 종류의 스테인레스 스틸이 있습니다. 모든 스테인리스강은 비슷해 보이기 때문에 가공에 사용하는 강의 특성을 확인하기 위해 OES 감지기와 같은 최신 계측 장비로 입고 원자재를 테스트할 때 세심한 주의가 필요합니다.

303의 경우 황도 첨가된다. 이 황은 303을 가장 쉽게 가공할 수 있는 스테인리스강으로 만드는 데 도움이 되지만 부식 방지 기능이 다소 저하되는 경향도 있습니다.
303은 냉간성형(굽힘)이나 열처리에는 적합하지 않습니다. 황이 존재한다는 것은 용접에 적합하지 않다는 의미이기도 합니다. 뛰어난 가공 특성을 가지고 있지만 속도/이송 및 절삭 공구의 선명도에 주의를 기울여야 합니다.
303은 스테인레스 너트와 볼트, 피팅, 샤프트 및 기어에 자주 사용됩니다. 그러나 해양 등급 피팅에는 사용해서는 안됩니다.

이는 다양한 소비자 및 산업 제품에서 발견되는 가장 일반적인 형태의 스테인레스강입니다. 흔히 18/8이라고도 불리는 이는 합금에 크롬 18%와 니켈 8%를 첨가한 것을 의미합니다. 이 두 요소는 또한 이 가공 재료를 특히 견고하고 비자성으로 만듭니다.
304는 쉽게 가공할 수 있는 재료이지만 303과 달리 용접이 가능합니다. 또한 대부분의 일반적인(비화학적) 환경에서 내식성이 더 뛰어납니다. 기계공의 경우 매우 날카로운 절단 도구로 가공해야 하며 다른 금속으로 오염되지 않아야 합니다.
나사, 너트 및 기타 부착 하드웨어는 종종 304 스테인리스로 만들어집니다.
스테인레스 스틸 304는 산업, 건축 및 자동차 트림에 사용되는 주방 액세서리 및 수저류, 탱크 및 파이프에 탁월한 재료 선택입니다.
플라스틱 사출금형 Ultem도 가능하지만 이번 프로젝트에서는 CNC 밀링과 터닝을 사용했습니다. 이는 고객이 몇 개의 부품만 필요로 했고 우리는 엄격한 공차를 유지하면서 부품을 빠르게 생산해야 했기 때문입니다.

몰리브덴을 첨가하면 316에 내식성이 더욱 강화되므로 해양 등급 스테인리스강으로 간주되는 경우가 많습니다. 또한 단단하고 용접하기 쉽습니다.
이 보트용 걸쇠를 만드는 데에는 316 스테인리스가 사용되었습니다.
316은 건축 및 해양 설비, 산업용 파이프 및 탱크, 자동차 트림, 주방 식기류에 사용됩니다.

이것은 스테인리스가 아닌 일반적인 연강 등급입니다. 일반적으로 스테인리스강보다 가격이 저렴하지만 훨씬 더 강하고 단단합니다. 기계가공 및 용접이 용이하며 다양한 경도에 맞게 가공경화 및 열처리가 가능합니다.
탄소강은 반복적인 해머 타격을 견딜 수 있습니다.
1045 강철(유럽 표준 C45)은 너트와 볼트, 기어, 샤프트, 커넥팅 로드 및 스테인레스보다 더 높은 수준의 인성과 강도를 요구하는 기타 기계 부품에 대한 많은 산업 응용 분야에 사용됩니다. 건축에도 사용되지만, 환경에 노출되면 일반적으로 녹을 방지하기 위해 표면 처리됩니다.

티타늄은 고강도, 경량, 인성 및 내식성을 갖는 것으로 잘 알려져 있습니다. 보호를 강화하고 외관을 개선하기 위해 용접, 부동태화 및 양극 산화 처리를 할 수 있습니다. 티타늄은 광택이 잘 나지 않으며 전기 전도율은 낮지만 열 전도율은 좋습니다. 가공하기 힘든 재료이므로 특수 커터만 사용해야 합니다. 이 교체용 고관절과 소켓은 티타늄으로 3D 프린팅되었습니다. 티타늄은 일반적으로 생체 적합하며 녹는점이 매우 높습니다. 상업적인 형태의 다른 금속보다 가격이 비싸지만 실제로는 지각에 매우 풍부하지만 정제하기가 더 어려운 기계 가공에 사용되는 재료입니다. 티타늄은 파우더 베드 3D 금속 프린팅에 적합합니다. 이는 열과 부식성 산에 잘 견디는 가장 까다로운 항공우주, 군사, 생물의학, 산업 분야에 적용됩니다.

CNC 밀링 및 터닝에 사용되는 플라스틱 수지는 바이스나 고정 장치에 고정되어 있는 동안 모양을 유지할 수 있을 만큼 견고해야 합니다. 이는 사용 가능한 재료의 범위를 좁히는 한 가지 고려 사항입니다. 다음 유형의 플라스틱 수지는 안정적이고 강하며 기계 가공이 쉽고 훌륭한 완성 부품 및 프로토타입을 생산하기 때문에 수년에 걸쳐 그 자체가 입증되었습니다.

ABS는 CNC 가공에 탁월한 선택입니다. ABS는 견고하고 충격에 강한 플라스틱으로, 화학 물질과 전류에도 잘 견딥니다.
ABS는 착색이 쉽기 때문에 미용적으로 좋은 결과를 낳습니다. 다용도성과 강도로 인해 신속한 프로토타이핑에 사용되는 가장 일반적인 플라스틱입니다. 자동차 부품, 전동 공구, 장난감, 스포츠 용품 등 다양한 응용 분야에서 찾아볼 수 있습니다. ABS는 PEEK나 Ultem과 같은 다른 엔지니어링 플라스틱보다 가격이 저렴하지만 장기간 고온을 견디지 못합니다.

나일론은 ABS와 동일한 바람직한 특성을 많이 가지고 있습니다. 인장강도가 더 높기 때문에 직물과 로프에 사용됩니다. 나일론과 ABS 수지는 유리 섬유와 함께 혼합되어 원하는 특성을 향상시키는 경우가 많습니다. 나일론은 많은 기계 부품을 대체할 수 있으며 표면 윤활성이 좋기 때문에 움직이는 기어와 슬라이딩 부품에 사용됩니다. 나일론의 한 가지 단점은 시간이 지남에 따라 습기를 흡수하므로 해양 용도로는 적합하지 않다는 것입니다. 그리고 가공 중에 절삭 공구가 힘들 수 있습니다.

PMMA는 단단하고 투명한 수지로 유리대용이나 기타 투명광학부품 제조에 사용됩니다. 긁힘에 강하지만 폴리카보네이트에 비해 충격에 대한 저항력이 떨어집니다. PMMA의 장점 중 하나는 비스페놀-A가 포함되어 있지 않아 식품 보관에 사용할 수 있다는 것입니다. 가공 후 아크릴은 흐릿하고 무광택 표면을 나타냅니다. 표면은 광학적으로 투명하게 만들기 위해 Star Rapid에서 수행하는 증기 연마로 처리할 수 있습니다. 아크릴은 열변형에 취약하므로 가공 전 반드시 응력을 완화시켜야 합니다. PMMA는 디스플레이 화면, 광도파관, 렌즈, 투명 인클로저, 식품 보관에 사용되며 강도가 문제가 되지 않는 경우 유리를 교체하는 데 사용됩니다.

PEEK는 진정한 고강도의 안정적인 엔지니어링 플라스틱입니다. 다양한 응용 분야에서 금속 대체재로 사용할 수 있으며 고온에 장기간 노출되는 것을 견딜 수 있습니다. PEEK는 첨단 의료, 항공우주, 전자 부품에 사용됩니다. 또한 다른 수지처럼 시간이 지나도 변형되거나 변형되는 경향이 없기 때문에 경량 고정 장치에 탁월한 선택입니다. PEEK는 다른 많은 플라스틱보다 훨씬 비싸기 때문에 다른 방법이 없을 때만 사용되는 경향이 있습니다. 많은 경우 가공 과정에서 열처리가 필요합니다. 그렇지 않으면 응력 균열이 발생합니다.

이 긴 이름은 "초고분자량 폴리에틸렌"을 의미합니다. 실제로 기계적, 화학적 특성이 다른 여러 종류의 PE가 있습니다. UHMWPE는 특히 단단하고 강하며, 화학물질에 대한 저항성이 매우 높으며, 자연적으로 미끄러운 표면을 가지고 있습니다. 이러한 모든 특성으로 인해 UHMWPE는 관절 교체 치료의 표준이 되었습니다. 이 소재는 해양 환경, 식품 및 화학 처리, 기어 트레인 및 컨베이어 벨트에도 사용됩니다.

이 차트에서는 업계에서 발견되는 추가 CNC 가공 재료를 찾을 수 있습니다.

위의 정보는 어떤 재료가 귀하의 응용 분야에 가장 적합한지에 대한 결정을 내리는 데 도움이 될 수 있으며, 많은 경우 하나 이상의 선택이 잘 작동한다는 점을 염두에 두어야 합니다.
우리는 항상 파트너 고객에게 부품이 사용될 환경과 서비스 수명 동안 어떤 종류의 힘을 받게 될지 고려하도록 조언합니다. 많은 변수가 있지만 경험상 이러한 부분이 원자재 적합성에 가장 큰 영향을 미치는 영역입니다.

제품이 염수나 담수를 견뎌야 합니까? 일부 금속 및 플라스틱은 자연적으로 부식에 강한 반면, 다른 재료는 페인팅, 도금 또는 양극 산화 처리와 같은 추가 표면 처리가 필요할 수 있습니다. 그리고 그렇습니다. 나일론과 같은 많은 유형의 플라스틱도 시간이 지남에 따라 물을 흡수하여 조기 부품 고장으로 이어질 수 있습니다.

재료 과학에 적용되는 강도의 개념을 이해하는 방법에는 여러 가지가 있으며, 주제는 매우 복잡하고 기술적인 것입니다. 일반적으로 제품 엔지니어는 다음 사항에 관심을 갖습니다. 인장 강도: 재료가 당기는 힘에 얼마나 잘 저항합니까? 압축 또는 하중 지지: 재료가 일정한 하중에 얼마나 잘 저항합니까? 인성: 재료가 찢어지지 않는 정도는 얼마나 됩니까? 탄력성: 하중을 제거한 후 재료가 원래 모양으로 얼마나 잘 복원됩니까? 모든 재료는 다양한 유형의 강도가 다르기 때문에 허용 가능한 한계가 무엇인지 파악한 다음 해당 한계보다 훨씬 높은 적절한 안전 계수를 갖는 재료를 선택하는 것이 중요합니다. 좋은 소식은 사용 가능한 모든 상업용 금속 및 플라스틱에 대한 종합적인 기술 정보를 제공하는 온라인 재료 데이터 웹사이트가 많이 있으므로 사전에 이러한 웹사이트를 문의해야 한다는 것입니다.

모든 물질은 열이 있으면 팽창하고 수축합니다. 이는 가열 및 냉각 주기가 많이 진행될 경우 부품에 잠재적으로 영향을 미칠 수 있습니다. 부품이 뜨거워지면 녹는점에 도달하기 전에 부품이 더 부드럽고 유연해집니다. 열로 인해 일부 플라스틱 수지의 가스가 방출되거나 열 분해되어 화학적 결합이 파괴될 수도 있습니다. 따라서 중요한 부품 고장을 방지하려면 항상 예상 작업 조건보다 훨씬 높은 온도에서 열적으로 안정적인 재료를 사용하십시오.

부식은 단순히 물에 노출되는 것 이상의 의미를 갖습니다. 다른 이물질과의 불리한 화학 반응은 잠재적으로 부품 고장을 일으킬 수 있습니다. 이러한 물질에는 오일, 시약, 산, 염분, 알코올, 세정제 등이 포함됩니다. 관련 재료 데이터 시트를 참조하여 금속 또는 플라스틱이 예상되는 화학 노출을 견딜 수 있는지 확인하십시오.

상대적으로 부드러운 플라스틱의 경우에는 큰 문제가 되지 않지만 특정 유형의 금속이나 탄소 섬유에서는 기계 가공성이 큰 문제가 될 수 있습니다. 탄소 섬유를 포함하는 매우 견고한 재료는 값비싼 절단 도구를 빠르게 파손시킬 수 있습니다. 다른 것들은 절단 속도와 이송 속도를 매우 신중하게 제어해야 합니다. 또한 일부 재료는 다른 재료보다 빠르게 처리될 수 있습니다. 장기간의 생산을 위해 신속하게 기계를 가공하는 금속을 사용하면 장기적으로 상당한 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.

분명히 모든 원자재에는 비용 고려 사항이 있습니다. 그러나 우리는 모든 제품 개발자가 낮은 등급의 재료를 선택하여 비용을 절감하는 것이 장기적으로 결코 좋은 생각이 아니라는 점을 고려할 것을 강력히 권장합니다. 오히려 필요한 모든 기능을 제공하면서도 감당할 수 있는 최고의 재료를 선택하십시오. 이는 완성된 부품의 내구성을 보장하는 데 도움이 됩니다.

CNC 터닝은 커터가 회전하는 공작물과 접촉하여 재료를 제거하는 특수한 형태의 정밀 가공입니다. 기계의 움직임은 컴퓨터 명령에 의해 제어되므로 극도의 정밀도와 반복성이 가능합니다.
터닝은 절삭 공구가 회전하고 일반적으로 정지되어 있는 공작물을 여러 각도에서 향하게 하는 CNC 밀링과 다릅니다. CNC 터닝에는 척에서 공작물을 회전시키는 작업이 포함되므로 일반적으로 원형 또는 관형 모양을 만드는 데 사용되며 CNC 밀링 또는 기타 공정에서 가능한 것보다 훨씬 더 정확한 둥근 표면을 얻습니다.
CNC 선반 기계와 함께 사용되는 툴링은 터렛에 장착됩니다. 이 구성 요소는 원하는 3D 모델이 형성될 때까지 특정 동작을 수행하고 원자재에서 재료를 제거하도록 프로그래밍되어 있습니다.
CNC 밀링과 마찬가지로 CNC 터닝도 프로토타입이나 최종 사용 부품의 신속한 제조에 사용될 수 있습니다.

Tinheo의 다양한 CNC 서비스, CNC 터닝은 특정 카테고리의 부품에 대해 자주 요청됩니다. 터닝은 척에서 공작물을 빠른 속도로 회전시키는 CNC 가공 공정입니다. CNC 밀링과 달리 절삭 공구가 회전하지 않습니다. 알루미늄, 마그네슘, 강철, 스테인리스강, 황동, 구리, 청동, 티타늄, 니켈 합금과 같은 금속뿐만 아니라 나일론, 폴리카보네이트, ABS, POM, PP, PMMA, PTFE, PEI, PEEK와 같은 플라스틱에 대해서도 선삭 작업을 수행할 수 있습니다. . CNC 선반 기계는 선반 기계라고도 합니다.

1. 원통형 부품
CNC 터닝 머신은 원형 또는 원통형 부품을 만드는 데 이상적입니다. 선반은 이러한 부품을 빠르고 정확하며 탁월한 반복성으로 제작합니다.
2. 공정 범위
일반적으로 특정 형상의 부품에 사용되지만 CNC 터닝은 드릴링, 보링, 스레딩 및 널링을 포함한 다양한 절단을 수행하는 데에도 사용할 수 있습니다.

CNC 밀링이란 무엇입니까?
CNC 밀링은 사용 가능한 컴퓨터 수치 제어 가공 프로세스 중 하나일 뿐입니다. 밀링은 정밀 가공의 특정 형태입니다. 밀링은 공작물에 비스듬히 이동하여 재료를 제거하는 커터를 사용합니다. 절단기의 움직임은 컴퓨터 명령에 의해 제어되므로 극도의 정밀도와 반복성이 가능합니다.
CNC 밀링은 또 다른 인기 있는 CNC 가공 서비스인 CNC 터닝과 다릅니다. 터닝은 단일 지점 절단 도구를 사용하여 척에서 빠른 속도로 회전하는 동안 블록 또는 바 재료에서 공작물을 절단합니다. CNC 밀링과 달리 CNC 터닝은 일반적으로 원형 또는 관형 모양을 만드는 데 사용됩니다.
CNC 밀링은 프로토타입이나 최종 사용 부품을 신속하게 제조하는 데 사용할 수 있습니다.

CNC 밀링 작동 방식
다른 CNC 가공 프로세스와 마찬가지로 CNC 밀링은 설계자가 CAD(Computer Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 디지털 부품을 만드는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 파일은 CNC 밀에서 인식할 수 있는 "G 코드"로 변환됩니다.
CNC 밀에는 "작업대"와 "공작물"이라고 알려진 재료 블록을 제자리에 유지하는 작업 고정 장치가 있습니다. 밀링 머신의 스타일에 따라 작업대가 움직일 수도 있고 움직이지 않을 수도 있습니다.
CNC 밀링 공정 중에 빠르게 회전하는 절삭 공구가 공작물과 접촉하여 재료를 절단합니다. 절단 도구는 G 코드 지침에 따라 이동하며 부품이 완성될 때까지 프로그래밍된 위치에서 절단합니다. 일부 CNC 밀은 움직이는 작업대를 사용하여 더 많은 절단 각도를 만듭니다.
CNC 밀은 스테인레스 스틸과 같은 단단한 금속을 절단할 수 있습니다. 이는 3축 밀링과 유사함에도 불구하고 단단한 재료에 대한 침투 능력이 떨어지는 CNC 라우터보다 더 다재다능합니다.
CNC 밀은 절삭 공구가 아닌 공작물이 회전하는 CNC 선반이나 터닝 센터와 다릅니다.

다양한 유형의 CNC 밀
우리가 제공하는 일반적인 CNC 밀링 부품

CNC 밀은 종종 축 수에 따라 정의됩니다. 축이 많을수록 도구 및/또는 공작물을 더 많은 방법으로 이동할 수 있습니다. 이러한 향상된 절단 유연성으로 인해 더 짧은 시간에 더 복잡한 부품을 만들 수 있습니다.
3축: 표준 CNC 밀에는 3개의 축이 있어 스핀들(및 부착된 절단 도구)이 X, Y 및 Z축을 따라 이동할 수 있습니다. 절단 도구가 부품 영역에 도달할 수 없는 경우 부품을 제거하고 수동으로 회전해야 합니다.
4축: 일부 CNC 밀은 수직 축을 회전하여 추가 이동 각도를 통합합니다. 이를 통해 유연성이 향상되고 더욱 복잡한 부품을 제작할 수 있습니다.
5축: 널리 사용되는 CNC 밀의 가장 진보된 유형은 5축 밀로, 종종 작업 테이블과 스핀들에 회전을 추가하여 두 가지 추가 이동 각도를 통합합니다. 밀은 부품을 다양한 위치로 조작할 수 있으므로 부품에는 일반적으로 여러 설정이 필요하지 않습니다.

CNC 밀에는 다양한 절단기/도구를 장착하여 다양한 유형의 절단이 가능합니다. 여기에는 엔드밀, 페이스밀, 슬래브밀, 플라이 커터, 볼 커터, 중공밀, 러핑 엔드밀이 포함됩니다.

우리는 플라스틱이나 금속, 단순하거나 복잡한 모든 유형의 맞춤형 CNC 부품에 대한 CNC 밀링 서비스를 제공합니다. 당사의 정밀 3축, 4축 및 5축 CNC 기계는 기타 고급 기능 및 숙련된 팀과 결합하여 고품질 CNC 가공 부품과 빠른 배송을 제공할 수 있습니다. 우리는 귀하의 CNC 밀링 프로젝트가 사내 CNC 가공 부서와 공급업체 네트워크를 통해 원활하게 처리될 것을 보장합니다. 결과적으로, 귀하는 제품을 시장에 출시하는 데 집중할 수 있습니다. 신뢰할 수 있는 CNC 밀링 회사가 필요하다면 Tinheo는 결코 당신을 실망시키지 않을 것입니다!
당사의 CNC 밀링 서비스는 프로토타입을 제작하거나 대량의 최종 사용 부품을 제조하는 매우 유연한 방법입니다. 광범위한 밀링 재료를 처리할 수 있는 당사의 CNC 가공 기능은 대부분의 프로젝트에 이상적입니다. 당사의 CNC 전문가는 부품을 빠르게 절단하여 비용을 절감하는 방법을 알고 있습니다. 그들은 또한 다양한 재료로 맞춤 설계된 밀링 부품에 필요한 엄격한 공차로 복잡한 형상을 밀링하는 데 능숙합니다. 우리는 전 세계 고객에게 백만 개 이상의 고품질 CNC 부품을 공급했습니다. 플라스틱 및 금속 밸브

밸브 및 엔진 하우스와 같은 부품에는 복잡한 형상과 엄격한 공차가 필요합니다. 우리는 5축 CNC 밀링으로 이러한 부품을 만들 수 있습니다.

방전 가공(EDM)은 주로 플라스틱 사출 성형이나 압력 다이 캐스팅용 공구강에 사용되는 필수 제조 공정입니다. EDM은 물이나 기름이 담긴 유전체 욕조에 담긴 전도성 흑연 또는 구리 전극을 사용합니다. 고전압 전류가 전극에 적용되면 공구 벽에 스파크가 발생하여 표면이 에칭되어 기존 방식으로 가공하기 어려운 깊은 구멍, 리브, 언더컷 및 표면 질감이 생성됩니다. 제대로 수행되면 EDM은 공차가 엄격한 우수한 표면 마감을 생성할 수 있어 사실상 2차 연마가 필요하지 않습니다.
표면 연삭은 매우 평평하고 매끄러운 표면을 만드는 데 사용되는 자동화된 가공 공정입니다. 이 방법에서는 공작물을 고정 장치에 고정한 다음 정밀 연삭 휠의 표면을 가로질러 왕복 이동합니다.

금속 CNC 가공에 대한 당사의 일반 공차는 DIN-2768-1-fine이고 플라스틱의 경우 DIN-2768-1-medium입니다. 공차 및 치수는 부품 형상 및 재료 유형에 따라 크게 영향을 받을 수 있으므로 프로젝트를 시작하기 전에 엔지니어와 상담하는 것이 좋습니다. 우리는 귀하의 부품이 귀하의 기대를 충족하고 그 이상을 달성할 수 있도록 모든 단계에서 귀하와 협력합니다.