Tinheo 맞춤형 판금 프로토타이핑 서비스는 귀하의 프로젝트에 빠르고 비용 효율적인 솔루션을 제공합니다. 프로토타입 및 소량 생산을 위한 벤딩, 펀칭, 표준 규격 금속 절단 등의 서비스. 판금 제조는 자동차, 의료 기기, 항공 우주, 전자, 에너지 및 로봇 공학과 같은 다양한 산업 분야에서 귀하의 사양을 충족하는 다양한 재료와 마감재를 선택하여 내구성이 뛰어난 최종 사용 금속 부품을 생산합니다.
판금 제조의 장점
1. 재료 선택
알루미늄 + , 구리, 스테인레스 스틸 + , 강철 및 아연
2. 마무리 옵션
비드 블라스팅, 아노다이징, 도금, 분체 코팅 및 맞춤형 마감 처리
3. 두께 옵션
다양한 게이지 사용 가능
4. 내구성
판금 제조를 통해 프로토타입 제작 또는 최종 사용을 위한 내구성 있는 부품 생산
5. 확장성
낮은 설치 비용은 대량 생산 시 저렴한 가격을 의미합니다.
6. 턴어라운드
단 5~10일 만에 부품 배송
일반적인 판금 응용 분야
가전제품
차체 패널
괄호
차대
문
인클로저
동체
주방 용품
사무 기기
판금 제조란 무엇입니까?
판금 제조는 판금 스톡을 기능성 부품으로 바꾸는 데 사용되는 일련의 제조 공정입니다. 판금의 두께는 일반적으로 0.006~0.25인치(0.015~0.635센티미터)입니다.
'판금 제조'에는 여러 가지 공정이 있습니다. 여기에는 절단, 굽힘 및 펀칭이 포함되며 동시에 또는 개별적으로 사용할 수 있습니다.
판금 제조는 기능성 프로토타입이나 최종 사용 부품을 만드는 데 사용될 수 있지만 최종 사용 판금 부품은 일반적으로 시장에 출시되기 전에 마무리 공정이 필요합니다.
세부 사항에 대한 탁월한 관심을 통해 귀하는 혜택을 누릴 수 있을 뿐만 아니라 귀하의 부품을 전시실 품질로 끌어올릴 수 있는 전체 마감 서비스도 제공합니다. 당사의 진공 주조 서비스가 귀하를 위해 무엇을 할 수 있는지 자세히 알아보세요.
판금 제조는 어떻게 작동합니까?
얇은 금속판은 두꺼운 가공물보다 가단성이 더 높기 때문에 다양한 공정을 사용하여 조작할 수 있습니다.
이러한 프로세스는 세 가지 일반적인 범주로 분류됩니다.
재료 제거
판금을 다양한 방법으로 절단하는 것
재료 변형
판금이 구부러지거나 성형된 것
재료 조립
판금이 다른 부품과 결합되는 방식
우리가 제공하는 판금 제조 공정
1. 재료 제거
판금 제조에서는 재료 제거 공정을 사용하여 금속 스톡을 제거하고 절단하고 구멍을 뚫습니다.
레이저 절단
레이저 절단은 레이저를 사용하여 판금 부품을 절단합니다. 고출력 레이저를 시트에 조사하고 렌즈나 거울을 사용하여 집중된 지점으로 강화합니다. 판금 제조의 특정 응용 분야에서 레이저의 초점 거리는 1.5~3인치(38~76mm) 사이이며 레이저 스폿 크기는 직경이 약 0.001인치(0.025mm)입니다.
0.002인치(0.05mm) 이상의 부품 정확도
절단 폭 0.006인치(0.15mm) ~ 0.015인치(0.38mm)
소재의 다양성
레이저 절단은 다른 절단 공정보다 더 정확하고 에너지 효율적이지만 모든 종류의 판금이나 가장 높은 게이지를 절단할 수는 없습니다.
워터젯 절단
0.002인치(0.05mm) 이상의 부품 정확도
절단 폭 0.006인치(0.15mm) ~ 0.015인치(0.38mm)
소재의 다양성
워터 제트 절단기는 고압의 물 제트를 사용하여 판금에 침투합니다. 금속이 특별히 얇지 않은 한, 고체 물질을 절단하기 위해 물에 연마제를 혼합합니다.
워터젯 절단은 레이저나 플라즈마 절단처럼 열을 발산하지 않기 때문에 이 공정은 융점이 낮아 변형될 수 있는 금속에 특히 유용합니다. 워터젯 절단을 사용하면 열 영향부(HAZ)가 없으며 금속의 고유 특성을 변경하지 않고 절단할 수 있습니다.
플라즈마 절단
0.008인치(0.2mm)보다 나은 부품 정확도)
높은 절단 속도(예: 분당 16게이지 연강 200인치(5.08미터)
소재의 다양성
플라즈마 분사는 뜨거운 플라즈마 분사를 사용하여 판금을 절단합니다. 과열된 이온화 가스의 전기 채널을 생성하는 과정은 빠르며 설치 비용이 상대적으로 낮습니다.
두꺼운 판금(최대 0.25인치)은 플라즈마 절단 공정에 이상적입니다. 컴퓨터로 제어되는 플라즈마 절단기가 레이저나 워터젯 절단기보다 더 강력하기 때문입니다. 실제로 많은 플라즈마 절단 기계는 최대 6인치(150mm) 두께의 작업물을 절단할 수 있습니다. 그러나 레이저 절단이나 워터젯 절단에 비해 공정 정확도가 떨어집니다.
펀칭
판금에 구멍을 뚫어야 하는 경우 일반적으로 지정된 펀칭기가 위의 절단 방법보다 더 효율적입니다. 펀칭에는 펀치와 다이 사이에 시트를 끼우는 작업이 포함됩니다. 펀치가 다이 안으로 이동하면 시트에 구멍이 생깁니다. 이 공정은 여러 개의 작은 펀치를 직렬로 만들어 불규칙한 모양을 형성하는 데에도 사용할 수 있습니다.
2. 재료 변형
판금은 절단 외에 다른 방법으로 조작할 수 있습니다. 예를 들어 특수 기계를 사용하여 다양한 모양으로 구부릴 수 있습니다.
벤딩
판금 굽힘은 브레이크라는 기계를 사용하여 V자형, U자형 및 채널 모양 굽힘을 만드는 데 사용됩니다. 대부분의 브레이크는 판금을 최대 120도 각도로 구부릴 수 있지만 최대 굽힘력은 금속 두께 및 인장 강도와 같은 요인에 따라 달라집니다.
일반적으로 판금은 부분적으로 원래 위치로 되돌아오기 때문에 처음에는 과도하게 구부러져 있어야 합니다.
스탬핑
스탬핑은 판금을 원하는 모양으로 형성하는 데 사용되는 또 다른 변형 공정입니다. 이 공정에서는 기계식 또는 유압식 스탬핑 다이를 사용하여 판금을 새로운 형태로 압축합니다.
스탬핑은 차가운 판금에 사용되지만 다이로 인한 마찰로 인해 금속이 고온으로 가열됩니다. 개별 스탬핑 프로세스에는 다음이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다.
판금 부분에 패턴을 압착하는 코이닝
판금을 관 모양으로 변형시키는 컬링
판금을 접어서 두께를 더 늘리는 헤밍(Hemming)
판금 부분의 두께를 줄이는 다림질
제사
판금 회전은 개념적으로 도자기 회전과 유사한 변형 프로세스로, 둥근 형상을 가진 속이 빈 부품을 만드는 데 사용됩니다.
회전 공정에는 선반에서 판금 블랭크를 수동 또는 기계적으로 회전시키고 이를 도구에 대고 눌러 부품의 내부 모양을 만드는 작업이 포함됩니다. 회전은 반구, 원뿔, 원통과 같은 모양을 만드는 데 사용할 수 있습니다.
3. 재료 조립
절단되거나 구부러진 판금 조각을 함께 결합하여 완전한 판금 부품을 만들 수 있습니다. 이러한 조각은 판금으로 만들어지지 않은 구성요소에 결합될 수도 있습니다.
집회
여러 판금 부품을 조인트, 나사 또는 기타 일반적인 방법으로 함께 장착할 수 있도록 제품을 설계할 수 있습니다.
이는 일반적으로 부품이 필요한 마무리 공정을 거친 후에 발생합니다.
용접
때때로 판금 부품은 부품을 열과 융합시키는 용접 공정을 사용하여 서로 결합해야 합니다.
알루미늄, 스테인리스강과 같은 판금 재료는 용접성이 높습니다.
