소량의 부품으로 시장을 빠르게 테스트해야 합니까?
아니면 대량의 생산 부품을 만들고 싶습니까?
그렇다면 당사의 사출 성형 서비스를 이용하면 잘못될 일이 없습니다.
Tinheo에서는 빠른 처리 시간으로 알루미늄 금형으로 고품질 프로토타입 성형물을 생산합니다.
고객은 디자인의 제조 가능성과 기능성을 빠르게 테스트할 수 있습니다.
우리는 또한 귀하의 대량 생산 요구에 맞는 금속 또는 플라스틱 사출 성형을 제공합니다.
신속한 툴링, 대량 생산 금형 제작 또는 공차가 엄격한 최종 사용 사출 성형이 필요합니까?
숙련된 전문가로 구성된 당사 팀은 각 단계에서 비용 효율적인 솔루션을 제공할 수 있습니다.
사출 성형 제품
Tinheo를 이용한 사출성형의 장점
수많은 사출 성형 제공업체가 있습니다. 왜 우리를 사출 성형 공급업체로 선택해야 합니까? 가장 중요한 3가지 이유는 다음과 같습니다.
1. 경험이 풍부한 엔지니어
당사의 사출 성형 엔지니어는 수천 건의 프로젝트를 처리한 후 풍부한 경험을 보유하고 있습니다. 어떤 부분을 발견하더라도 즉시 올바른 매개변수를 얻을 수 있습니다.
2. 첨단시설
수입 및 국내 최고 브랜드의 사출성형기를 사용하여 가장 정밀한 성형이 가능합니다.
3. 무제한 용량
사내 시설 외에도 파트너들과 강력한 네트워크를 구축했습니다. 10~1000톤에 이르는 다양한 금속 및 플라스틱 사출 성형 기계가 지체 없이 귀하의 주문을 처리할 준비가 되어 있습니다.
당사의 사출 성형 역량
Tinheo에서는 경험이 풍부한 팀이 최고 품질의 사출 성형 부품을 생산합니다. 우리는 신속한 툴링 기능과 함께 사출 성형을 사용하여 상세한 맞춤형 금속 또는 플라스틱 사출 성형 부품을 빠르고 효율적으로 만들 수 있습니다.
당사의 사출 성형 기술을 통해 모든 산업이나 응용 분야의 요구 사항에 맞게 다양한 재료와 마감재를 사용할 수 있습니다.
선택할 수 있는 몇 가지 옵션은 다음과 같습니다.
맞춤형 플라스틱 사출 성형 서비스
가장 널리 사용되는 맞춤형 사출 성형 공정인 열가소성 플라스틱은 소비재, 자동차 부품 및 기타 여러 응용 분야에 적합합니다.
액체 실리콘 고무 성형 서비스
액상 실리콘 사출 성형은 단독으로 또는 오버몰딩과 함께 열경화성 액상 실리콘으로 정밀하고 내열성 부품을 만드는 데 이상적입니다.
금속 사출 성형 서비스
작고 상세한 금속 부품에 적합한 금속 사출 성형은 대량 생산 시 비용 효율적이며 CNC 가공보다 재료 낭비가 적습니다.
추가 사출 성형 옵션
기본 사출 성형 서비스 외에도 오버몰딩과 인서트 성형이라는 두 가지 공정 변형도 제공합니다. 이 두 가지 모두 특정 상황에서 유용할 수 있습니다.
오버몰딩
오버몰딩은 사출 성형을 사용하여 여러 재료로 부품을 만듭니다. 이 프로세스는 기존 사출 성형 가공물 위에 사출 성형 재료 층을 추가합니다. 오버몰딩 공정에서는 다양한 재료를 사용하여 화학적으로 결합된 부품을 생산합니다.
오버몰딩 방법은 구성 요소 재료 부품을 별도로 생성하고 조립해야 하는 다른 제조 방식보다 저렴하고 효과적인 경우가 많습니다. 또한 이 공정을 통해 처음부터 다층 부품을 제작하거나 기존 플라스틱 부품 및 도구에 저항성 외부 레이어를 추가하여 견고한 외관을 제공할 수 있습니다. 견고한 플라스틱 본체와 고무 손잡이로 구성된 칫솔은 오버몰딩 제품의 예입니다.
인서트 몰딩
인서트 성형은 오버몰딩과 유사하지만 기판이 반드시 플라스틱일 필요는 없으며 사출 성형을 통해 생산할 필요도 없습니다. 예를 들어, 인서트 몰딩을 사용하여 미리 제작된 금속 부품에 플라스틱 코팅을 추가할 수 있습니다.
인서트 몰딩으로 제작되는 일반적인 부품에는 플라스틱 손잡이 안에 부분적으로 들어 있는 금속 칼날로 구성된 메스와 같은 날카로운 휴대용 도구가 포함됩니다. 인서트 몰딩은 부싱, 클립 및 패스너가 포함된 인서트를 만드는 데에도 자주 사용됩니다.
플라스틱 사출 성형 재료아세탈 폴리옥시메틸렌(POM)
아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌(ABS)
나일론 66(PA66)
유리 충전 폴리아미드(PA-GF)
고밀도 폴리에틸렌(HDPE)
저밀도 폴리에틸렌(LDPE)
폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)
폴리카보네이트(PC)
유리 충전 폴리카보네이트(PC-GF)
ABS 폴리카보네이트(PC-ABS)
폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)
폴리메틸메타크릴레이트(아크릴)(PMMA)
폴리페닐렌 설파이드(PPS)
폴리프로필렌(PP)
폴리스티렌(PS)
폴리스티렌 + 폴리페닐 에테르(PS-PPE)
열가소성 엘라스토머(TPE)
열가소성 가황물(TPV)
마무리 옵션
세련
패드 인쇄
실크 스크리닝
맞춤형 컬러 페인팅
레이저 마무리
열 스테이킹
질감 마무리
일반적인 응용
사출 성형 제조 공정은 다음을 포함한 다양한 산업 및 응용 분야의 부품을 생산하는 데 사용됩니다.
의료 기기
자동차
항공우주
전자
포장
식품용기
장난감
플라스틱 프로토타입
사출 성형이란 무엇입니까?
사출 성형 공정에서는 용융된 플라스틱(일반적으로 열가소성 물질)을 강철이나 알루미늄으로 만든 금속 사출 금형에 주입하여 플라스틱 부품을 만듭니다.
기계는 원재료를 금형 자체에 공급하여 사출(A) 금형과 이젝터(B) 금형의 두 섹션으로 구성된 최종 부품에 효과적으로 부정적인 영향을 미칩니다.
두 섹션 사이의 공간은 재료가 주입되는 금형 캐비티입니다.
다양한 부품을 생산할 수 있지만 사출 금형에는 몇 가지 설계 제약이 있습니다. 플라스틱 사출 성형 부품은 벽이 좁아야 합니다. 돌출된 형상을 피하고 성형 부품이 금형에서 배출될 수 있도록 어느 정도 구배(테이퍼형 측면)가 있어야 합니다.
사출 성형은 주로 플라스틱과 특히 열가소성 수지에 사용됩니다. 열가소성 수지는 높은 온도에서 부드러워졌다가(이 온도에서 금형에 자유롭게 주입될 수 있음) 냉각 후 고체 상태로 돌아가는 폴리머입니다. 사출 성형은 또한 경화되어 고체를 만들 수 있지만 다시 녹여 액체로 만들 수 없는 열경화성 수지와도 함께 작동합니다. 엘라스토머는 덜 일반적입니다.
사출 성형 공정이란 무엇입니까?
사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하는 데 가장 널리 사용되는 제조 공정입니다. 사출 성형은 플라스틱 부품을 생산하는 데 가장 널리 사용되는 제조 공정입니다. 플라스틱 원료와 다양한 금형을 갖춘 사출 성형기는 다양한 산업과 응용 분야에서 크고 작은, 내구성이 있거나 일회용인 다양한 부품을 만들 수 있습니다. 그렇다면 사출 성형은 어떻게 작동합니까?
사출 성형은 성형 공정입니다. 사출 성형은 금형을 성형 장치로 사용하는 CNC 가공과 같은 절삭(절단) 공정이나 3D 프린팅과 같은 적층 공정이 아닌 성형 공정입니다. 이 공정은 열가소성 수지와 같은 재료에 적합합니다. 이 재료는 용융 상태에 도달할 때까지 가열한 다음 금속 주형에 주입하여 냉각되어 주형 내부 또는 공동의 형태를 취합니다.
간단한 설명:
사출 성형 공정은 재료를 녹이고, 금형에 주입하고, 경화될 때까지 재료를 냉각(또는 식히도록 허용)한 다음 금형에서 최종 부품을 꺼내는 4단계로 나눌 수 있습니다. 간단히 말해서:
01 멜트
02 주사
03 쿨
04 꺼내기
자세한 설명:
원칙적으로 사출 성형은 비교적 이해하기 쉬운 공정입니다. 그러나 이를 실행하는 것은 조금 더 복잡합니다.
사출 성형은 플라스틱 재료의 펠릿(과립)을 호퍼에 붓는 것으로 시작됩니다. 그런 다음 이 펠릿은 호퍼에서 배럴로 이동되고 용융 상태에 도달할 때까지 가열됩니다.
용융된 재료는 배럴의 출구 지점 근처에 금형을 채울 만큼 충분한 재료가 있을 때까지 왕복 나사에 의해 배럴을 통해 강제로 통과됩니다. 이 양의 재료를 샷이라고 합니다.
체크 밸브를 통과한 후 액체 재료의 샷은 배럴에서 스프루라고 하는 금형의 채널로 강제 이동된 다음 러너라고 하는 더 작은 채널 네트워크를 통해 금형 캐비티로 들어갑니다. 이러한 러너는 일반적으로 적절한 힘으로 금형의 올바른 영역에 재료를 전달하도록 구성됩니다.
재료가 금형에 도달하면 즉시 냉각되고 경화되기 시작합니다. 순환수로 채워진 금형 주변의 냉각 라인을 사용하여 냉각을 가속화할 수도 있습니다.
재료가 냉각되어 응고되면 작업자가 금형을 열고 성형된 부품을 꺼낼 수 있습니다. 플라스틱 재료의 강성에 따라 이젝터 핀을 사용하면 플라스틱 부품을 파손하지 않고 금형에서 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다.
성형 부품이 후처리 또는 납품 준비가 되기 전에 스프루와 러너가 부품에서 잘려져 때로는 작은 자국이 남습니다.
사출 성형 부품을 얻는 단계
모든 사출 성형 프로젝트에서는 성형 공정이 시작되기 전에 중요한 결정을 내려야 합니다. 작업 흐름은 종종 다음과 같이 진행됩니다.
1. 재료 선택: 재료 선택은 사출 성형 준비의 첫 번째 단계입니다. 제품 설계자는 일반적으로 신제품을 설계할 때 특정 사출 성형 재료를 고려합니다. 확실하지 않은 경우 신속한 프로토타입을 만드는 것이 다양한 재료 옵션을 테스트하는 가장 좋은 방법입니다.
2. 수량 확인: 처음부터 생산할 성형 부품의 제안 수량을 논의하는 것이 중요합니다. 샷 수에 따라 사용되는 금형 유형(시제품 금형 또는 대량 생산 금형)이 결정됩니다.
3. 금형 흐름 분석: 사출 성형 금형 흐름 분석 소프트웨어는 시뮬레이션 보고서를 제공합니다. 이 보고서는 부품 변형 및 냉각 채널 효율성과 같은 요인을 예측하고 궁극적으로 제조업체가 실수를 방지하는 데 도움이 됩니다. 부정적인 보고가 있을 경우 사출 성형 공정을 개선하기 위해 설계를 변경할 수 있습니다.
4. 금형 제작: 금형 제작은 전문적인 프로세스입니다. 요즘에는 CNC 가공과 EDM을 통해 금형을 제작하는 경우가 많습니다. 이러한 공정을 통해 매우 상세한 금형을 신속하게 제작할 수 있기 때문입니다.
5. 몰딩 생성: 몰드가 준비되면 "사출 성형 공정이란 무엇입니까?"에 설명된 대로 사출 성형 공정을 시작할 수 있습니다. 부분.
사출 성형의 장점
사출 성형은 플라스틱 부품 및 부품의 대규모 생산을 위한 탁월한 옵션입니다. 결국 전 세계적으로 많은 첨단 기술 기업이 부품 생산에 이를 사용하는 데에는 이유가 있습니다. 그렇다면 사출 성형이 그토록 인기를 끄는 이유는 무엇입니까?
음, 가장 큰 장점은 다음과 같습니다.
능률
금형 사출 공정은 매우 효율적이어서 대량 주문을 신속하게 생산할 수 있습니다.
탁월한 디테일
높은 주입 압력으로 인해 용융된 재료가 경화되기 전에 금형의 모든 틈새에 도달합니다. 이를 통해 설계 엔지니어는 복잡한 기하학적 구조와 복잡한 요소를 설계에 통합할 수 있습니다.
경제성
빠르고 효율적인 생산은 부품당 낮은 비용을 보장하며, 높은 생산량은 규모의 경제를 더욱 높여줍니다. 비용 효율적이고 쉽게 사용할 수 있는 재료인 알루미늄을 사출 성형 도구에 사용하여 비용을 제어할 수 있습니다.
대량 생산
강철 금형을 사용한 사출 성형을 통해 수백만 개의 부품을 대량 생산할 수 있습니다.
높은 인장 강도
사출 성형 부품은 액상 수지에 충전재를 추가하여 인장 강도를 향상시켜 강화할 수 있습니다.
즉시 사용 가능한 마감, 적절한 처리를 통해 사출 성형 부품은 더 이상의 개선이 필요하지 않은 매끄러운 마감으로 금형에서 나옵니다.
사출 성형 FAQ
사출 성형에는 어떤 플라스틱을 사용할 수 있나요?
사출 성형에는 함께 결합할 수 있는 거의 모든 유형의 플라스틱을 사용할 수 있습니다. 이러한 뛰어난 다용도성 덕분에 사출 성형은 세계에서 가장 까다로운 산업에 널리 사용되고 적합합니다. 이 페이지에서 사용 가능한 재료 선택을 확인하고 사출 성형 서비스 핸들을 완료할 수 있습니다.
사출 성형 과정은 무엇입니까?
플라스틱 펠릿을 녹인 다음 액체 형태로 금형 도구에 삽입하면 냉각되어 필요한 모양이 만들어집니다. 이 프로세스는 매번 정확하게 복제할 수 있기 때문에 높은 정밀도와 엄격한 공차를 허용합니다.
왜 사출 성형을 사용해야 합니까?
사출 성형은 특히 대규모 생산을 위해 대량의 부품을 제조하는 가장 저렴한 방법 중 하나입니다. 금형을 설계하고 제작하는 데 시간이 걸리더라도 프로세스는 매우 저렴하고 효율적입니다.
사출 성형을 사용하면 얼마나 빨리 부품을 생산할 수 있습니까?
사출 성형 서비스의 첫 번째 단계는 사출 성형 도구를 설계하는 것입니다. 소요 시간은 프로젝트의 복잡성에 따라 달라집니다. 일반적인 일정은 짧게는 일주일에서 길게는 몇 달까지일 수 있습니다.
